1、耐火材料的种类：目前国内的筑炉材料按化学成分可以分为以下三种。
A、酸性耐火材料：主要成分为氧化硅，要求SIO2>98%，FE2O3<0。46%，黏结剂不硼酸或者硼酐，可适应务种容量的炉子。
B、中性耐火材料：主要成分为氧化铝，要求AL2O2>92%、SiO<4.4%。适应于6T以上的确炉子,具有优良的耐蚀性,较低的膨胀系数,良好的热稳定性,黏结剂为水玻璃。
C、碱性耐火材料，：主要成分为氧化镁，要求MgO>90%,CaO<4%.SiO<24%,FeO+AL2O3=1.5%,MgO热膨胀系数大,容易 热胀冷缩怀致炉衬龟裂,剥落及烧结层增厚,增加炉衬热损失,黏结剂为卤水,适应容量为小于1T的炉子.
2、筑中频炉炉衬方法：
A、筑炉方从材料形态态讲有干式打结筑炉和湿式打结筑炉两种。
干式打结法：是指在干燥的打结炉衬材料中加入干燥的黏结剂，经搅拌后进行打结。
湿式打结法：是指在打结炉衬材料中加入水、水玻璃、卤水或硼酸水容液等黏结剂进行经搅拌后进行打结。
B、从操作方法上讲分为手工打结筑炉法，电动震动锤筑炉法，电动筑炉法，电动筑炉机筑炉法和气动锤击机筑炉法适用于大吨位的感应炉的炉衬打结。
（1）筑中频炉炉材料的选择 为保证感应电炉的正常工作，要求炉衬耐火材料应具有足够的耐火度、良好的热稳定性、热膨胀率小，以及较好的力学性和绝缘性。感应电炉因炉型、熔炼金属种类和炉内结构不同，应选择与其相适应的耐火材料。如熔炼铸铁时，铁液容易钻人耐火材料中，故用干式的粉状耐火材料较好。
另外，黏结剂的加入量也与选用硅砂混料的粒度及炉衬保温层（粉状的缓冲层）厚度有关。混料的粒度越细，加入量可适当减少；炉衬保温层的加厚使整个炉衬平均温度上升，此时适当降低黏结剂加入量，可防止烧结层增厚。炉子熔化温度高则硼酸、硼酐加入量少；反之则加入量多。
（2）打结前的准备工作
①线圈涂料及炉顶圈砌块应预先烘干。
②在中频电炉感应圈内壁衬垫由玻璃丝布、云母板和石棉布等组成绝缘保温层（设有漏炉报警装置的需再垫上漏炉报警电极网），并用胀圈将其压紧于感应器内侧，用石棉布铺好炉底的保温层。
③对筑炉材料进行精选（采用磁选除铁质，并去除混入的杂质等），加入黏结剂并搅拌均匀。为防止吸潮和混入杂物，应对筑炉材料进行覆盖并在短时间内使用。
④硼酸或硼酐加入量按附表规定控制，加入前应经孔径为0.5mm的（35目）筛网过筛，以免较大粒度的混入，造成局部黏结剂含量太大而影响炉衬质量。
⑤施工现场要清理干净，打结使用的工具应准备齐全。
⑥检查坩埚模尺寸及下部锥形部位是否存在锐角，表面不得有凹凸、生锈，焊接处应磨光。
⑦坩埚模周围钻均匀排气孔，直径在2-3mm.
（3）筑炉操作
①第一次加料的厚度不应超过80-100mm，以后每层为40-50mm，采用平头弧形叉，按先边缘后中间重复操作，再用平锤捣实，不得将保温绝缘层挂穿。
②捣实后的炉底要比要求的炉底规定高度（与感应线圈下部第一匝线圈平）高出20-30mm，并用平锤打平，然后用刮刀把高出部分清出炉内且要保持炉底水平。
③坩埚模定位：保证坩埚模水平放置在炉底耐火材料；找准坩埚模中心，保证炉壁厚度均匀并与感应线圈同心；用楔块来固定坩埚模与线圈的间距尺寸；在坩埚模内底放入压铁，防止坩埚模上浮及偏心而引起炉衬厚薄不均。
④炉壁的捣筑：每次加料不大于50-60mm的厚度，应分层加料，逐层打实（坩埚底和坩埚壁交界处的打结要特别细心）；每次加料前需把打实层表面刮毛再加料；加料时不允许杂物落入，均匀加入不得成堆；打实过程中要不断检查坩埚模的高度和斜度；打结实后，刮去多余的耐火材料，达到规定的高度。
⑤炉口和炉壁的打制用可塑性炉料捣筑，捣筑后用黑炭泥刷光并扎气孔。炉口和炉嘴对炉衬寿命影响不大，可用水玻璃与打结材料混合，混合料不宜太干或太湿，用手捏成团即可。先在炉嘴及已打好的炉口处涂适量的水玻璃，然后填上混合料，用锤打结实，炉嘴修成内低外高约呈45°，然后用石墨粉涂料刷光并扎气孔。